12月26日，中車零碳產業(yè)園正式落成，標志著中車電驅成功具備每年超200萬臺套規(guī)模的電驅系統(tǒng)及相關零部件制造實力，中車乘用車電驅產業(yè)加速向行業(yè)頭部進軍的步伐再次邁出重要一步。

　　此時，距離中車株洲所成立汽車事業(yè)部，啟動新能源乘用車電驅產業(yè)的市場化進程，不過短短十年。

　　持續(xù)投入超25億元用于產品和技術創(chuàng)新，形成了1076項發(fā)明專利、獲得了十多項省部級獎項，先后經歷四次產品迭代，產品應用于50款車，累計量產180萬余臺……

　　一組組躍動的數字，折射十年間中車電驅蓬勃發(fā)展之勢。

　　站在新的起點上，中車電驅朝著“成為全球一流汽車電驅零部件及系統(tǒng)集成商”的愿景目標，篤定前行。

　　中車零碳產業(yè)園以建設世界一流的新能源乘用車電驅制造基地為目標，打造屬于自己的超級夢想工程，項目占地245畝，建設投資11.08億元，具備10萬級潔凈車間，將形成每年超200萬臺套電驅系統(tǒng)及部件產品交付能力，有力支撐中車乘用車電驅產業(yè)向行業(yè)頭部進軍。

　　通過余熱回收，光-儲-充等多維融合的少碳技術，園區(qū)可實現(xiàn)單品生產能耗下降12%，清潔能源占比超50%以上，成為全國領先的綠色工廠。與知名物流倉儲設備廠家聯(lián)合，園區(qū)內將建成占地2萬平方米的全自動立體倉和無人配送網。

　　同時，園區(qū)將建立高效新型的4.0生產模式，通過工序解耦，構建單工序的多設備集群，基于大數據計算最優(yōu)生產路徑，自由組合產線，通過“產品找產線”，實現(xiàn)多種產品、單條產線的連續(xù)生產，實現(xiàn)生產成本降低15%。

　　提升創(chuàng)新能力，中車電驅將在這里投入近百臺高精度、高精密先進試制設備，打造從零件-部件-總成的全鏈條生產試制能力。如配備全球最先進的14微米光芯激光器焊接設備（14 微米相當于頭發(fā)絲直徑的 1/7 ），能進行一根頭發(fā)絲直徑的銅線焊接，能生產超過35000轉以上的高速電機，手機大小的超mini電控。